介绍一下硅溶 胶缺陷特征及防止

2018-11-03 15:22
介绍一下硅溶 胶缺陷特征、产生原因和防 止措施
 
名称
特征
产生原因
防止措施
1.蜡模表面腐蚀 过度。因:
---浸洗时间过长
---清洗过慢
---操作不正确
1.蜡模在蚀刻液 中浸洗时间要尽量短;
取出后应立刻 用酒精清洗;
整个蜡模清洗 操作要按规定进行
2.面层涂料粉液 比过低。因:
---所控制的涂料 粘度不合理
---使用的原材料 质量不好,如耐火粉料粒 度分布过于集中等
 
2.确保面层涂料 有足够的粉液比。为此,
面层涂料粘度 要合理,不能要求粘度 过低;
同时控制原材 料的质量
3.涂料未能很好 的涂挂在蜡模上。因:
---蜡模清洗不好
---面层涂料润湿 性不好
---蜡模上分型剂 量过多
3.保证涂料能很 好的涂挂在模组上。为此,
要确保蜡模组 清洗好;面层涂料加入 润湿剂量要足够,
润湿剂质量好 并稳定;打蜡模时应减 小分型剂的用量
4.涂好的面层涂 料层中有气泡等。因:
---面层涂料太稠
---上涂料的操作 不正确
4.防止上好的面 层涂料中有气泡,及蜡模凹角处 未上好涂料。
为此,面层涂料不能 太稠;对蜡模凹角处 等要用笔刷,
或上好涂料后 用压缩空气吹一下;要保证撒砂前 吹破涂
层上的气泡;浸浆时要注意 方向,防止气泡发生;
有条件可使用 真空沾浆
 
5.撒砂穿透面层 涂料。因:
---面层涂料太稀
---面层涂料上后 滴浆时间过长
---撒砂过粗
---淋砂机中砂落 差太大
---淋砂机出砂不 均匀
---浮砂桶空气流 量不当
 
5.保证面层撒砂 不穿透涂层。为此,
面层涂料粘度 要合适,不能太稀;
上涂料后滴浆 时间不能过长;
面层撒砂粒度 要合适,不能过粗;用淋砂机时
,设备出砂要均匀,模组与淋砂槽 距离不能太大;
用浮砂桶撒砂时,空气流量要合适,不能过大
型壳表面层出 现不规则的裂纹,或出现极细小 的龟状裂纹
这些裂纹是型 壳干燥时产生的,时由于面层干 燥过快,或涂料干燥收 缩过大引起的,或由于蜡模热 膨胀使面层型壳被胀裂。具体产生原因 如下:
1.环境相对湿度 太低
2.面层干燥时间 过长
3.空气流动不均 匀而且过大
4.环境温度变化大
要防止型壳面 层干燥过快,以及由于温度 波动
造成的蜡模膨 胀使型壳面层胀裂。措施如下:
1.面层干燥区相 对湿度应在50%-70%之间,
环境相对湿度 不应太低
2.面层干燥时间以4-6时为宜,
不要过长
3.风不要正对模 组吹,应降低直接吹到
模组上的气流量
4.制壳间温度应 控制严格,保持在24℃±2℃之间,
防止温度波动 过大,造成蜡模热膨 胀使面层涂层胀裂
 
 
 
型壳面层局部 与蜡模分开,向外鼓起,或鼓起后破裂 导致背层涂料流到蜡模和面层间,但未将空隙填满
1.面层型壳与蜡 模间附着力太差
1.确保蜡模清洗好,面层涂料润湿 剂加入量合适
2.面层型壳外表 面干燥过度、内表面干燥不足
2.控制好环境相 对湿度、面层干燥时间 和风速,确保面层型壳外、内表面干燥合适。另外,应使面层涂料 层厚度合适,不要过厚
3.面层型壳湿强 度不足,特别是在蜡模 锐角处其强度低
3.保证面层型壳 湿强度。为此,要保证硅溶胶 和耐火
材料的质量,按工艺规范保 持涂料正确配方,
配制方法及确 保涂料性能合格。最好采用面层
专用的小粒径 硅溶胶。此外,要保证蜡模锐 角处
有一定厚度的 涂料层,撒砂时涂料不 要过早干燥
4.制壳间温度不 均匀
4.保持温度均匀
内孔、凹槽处的型壳 不致密,局部有未上好 涂料,未撒上砂使该 处型壳存在孔隙搭桥
1.第二层或背层 涂料太稠
2.浸涂料不细心,以致孔洞或狭 缝处浸浆不足
3.撒砂过粗,以致孔洞或狭 缝处很快就被塞住
4.孔洞或狭缝处 松散的撒砂未被清除掉
5.内孔或凹槽处 型壳干燥不足
1.控制好第二层 和背层涂料粘度
2.细致地上孔洞 或狭缝处的涂料
3.撒砂使用较细 的砂,防止孔洞或
狭缝处过早被 塞住
4.注意将孔洞或 狭缝处松散的浮砂吹除,
再上下层涂料
5.注意内孔或凹 槽处型壳干燥情况,不干时
不能上下层涂料,要增加干燥时间
1.面层在制下层 型壳过程中剥落,这是由于面层 还没有干燥就制下层型壳,硅溶胶发生回 溶现象,使面层型壳剥落
1.控制好环境相 对湿度、温度、风速和
干燥时间,确保面层干燥 后再制第二层
2.型壳脱蜡时面 层型壳剥落。这是因为面层 和第二层型壳间结合力差造成的。因:
---第二层涂料粘 度太大,难于渗入面层
---面层撒砂太细,一、二层很难形成 牢固的镶嵌结构
---撒砂中粉尘量 及含水量太多,造成两层分层
---面层撒砂过慢 等引起撒砂未能嵌入涂层内部,而是浮贴在涂 层上,或根本未撒上 砂子形成涂料与涂料接触,产生分层
---上第二层涂料 前应去除面层型壳上的浮砂
---未使用预湿剂
2.加强面层与第 二层之间的结合力。具体措施如下:
---第二层涂料粘 度不能太大
---面层撒砂不应 太细,以造成粗糙的 背面,
使一、二层镶嵌紧密
---撒砂中粉尘量 及水的质量分数应均小于0.5%
---撒砂不应过慢
---制第二层前,把模组浸入硅 溶胶预湿剂
中(不超过2s),取出甩干5s,再上第二层涂料
---在制第二层型 壳前以柔和风吹去多余浮砂
3.焙烧时面层型 壳剥落,则是由于两层 涂层间热膨胀系数不同而造成的
3.尽量使面层和 二层的材料热膨胀系数相近
1.硅溶胶质量差,如胶体粒径过大,胶体结构不致密,杂质多等
2.硅溶胶中二氧 化硅含量低
3.耐火材料质量差,如耐火材料矿 物组成不符合要求,杂质含量高等
4.涂料质量不好,如涂料配比不 合理,配制时未按照 规范进行
5.制壳操作不当,如涂料上得不匀,涂层过薄;撒砂粒度不合 适等等
6.型壳干燥不透,这常是硅溶胶 型壳强度不高的主要原因
7.未上预湿剂,或上预湿剂次 数不够。预湿剂是强化 型壳,防止型壳分层 的重要措施
8.型壳层数不够
1.保证硅溶胶质 量好,而稳定
2.确保硅溶胶中 二氧化硅质量分数
3.保证耐火材料 质量好而稳定
4.严格控制涂料 配比和配制工艺,
保证粉料质量
5.严格按照制壳 工艺规范制壳
6.控制好制壳间 的温度、湿度、风速和干燥时间,
确保型壳干透
7.按型壳大小等 正确规定上预湿剂的次数,
操作中要按工 艺规定上预湿剂
8.应根据铸件大 小等,正确选择型壳 层数
型壳开裂,浇出的铸件有 不规则的毛刺、飞边
脱蜡时蜡模膨 胀大于型壳膨胀,而型壳湿强度 又较差,使型壳开裂
1.脱蜡前型壳应 存放在恒温的制壳间,脱蜡时运到
脱蜡处,立刻装车入脱 蜡釜脱蜡,不允许型壳过长
时间放在脱蜡 间中
2.脱蜡蒸汽压力 上升速度要快,14s内必须升
到0.6MPa
3.组树方案正确,以保证蜡易流出
4.型壳应有足够 的透气性,对有的铸件应 设透气孔
5.采取各种措施 保证型壳强度
(见本表型壳强 度低缺陷的防止措施)
6.防止组树时蜡 模间距离太近,使型壳不易干燥,
造成型壳强度低
7.铸件上平面太 大时,应设法增加型壳
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